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掌握国际先进技术走国产化之路 中国建材报 |
| 世纪之交的中国水泥工业取和最举瞩目的成应。特别是20余年来，中国水泥工业最大的技术成就是新型干法生产技术的不断完善和发展服将成熟和先进的技术带入21世纪，为水泥工业的发燕尾服提供了可靠的技术保证。我国水泥工业产业结构虽经多年调整有所改善，但结构不合理状况仍十分严重。为加速我国水泥工业产业结构调整和科技进步，优先发燕尾服以悬浮预热和预分解技术为核心的国产化新型干法大型生产经理，力争在21世纪30年代实现水泥工业现代化的战略目标，将是我国水泥工业在今后较长时间里的艰巨任务。
新型干法水泥生产技术是国际公认的代表当代最高技术发展水平的水泥生产方法。它是以悬浮预热和窑外分解技术为核心，把现代科学技术和工业生产最新成就广泛地应用于水泥生产全过程，使水泥生产具有优质、高效、低耗、符合环保要求和大型化、自动化的特征。 悬浮预热和窑外分解技术的特点是，增设窑尾预热器和分解炉使物料在悬浮状态下与炽热气流换热，换热速率大大高于传统回转窑的堆积态换热；将传统回转窑燃料由全部窑头加入的模式，改变辚大部分由分解炉内加入，使燃料燃烧的放热过程与熟料煅烧中耗热最大的碳酸盐分解的吸热过程在分解炉内的悬浮状态下极其迅速地进行，不仅可以减轻窑内带的热负荷，提高系统的热效率，而且有利于缩小窑的规格，提高劳动生产率，有利于水泥工业的清洁生产和更充分地利用二次资源、能源、工业或生活垃圾，消解化工、医药等工业排放的危险废弃物，保护环境，使传统水泥工业有可能发展成为可持续发展的“绿色工业”。 70年代中期以来，我国一直致力于新型干法水泥生产技术的发展；1976年第一座小型预分解窑投入工业性生产。在发展初期，由于对新型干法生产的技术缺乏经验。工厂投产后，一些国产设备、仪表及新型干法工艺技术均存在较多问题，给试生产带来了很大的难度。80年代，我国从国外引进的冀东、宁国、柳州、珠江3200～4000t/d成套设备生产经理相继投产，同时我国自行设计、制造、建设的江西200t/d大型预分解窑生产线通过各方面的共同努力，在解决了整条生产线的配套能力、设备可靠性、生产过程的自动控制以及新型干法的技术管理等项问题后，使生产得以正常，标志着我国已经熟练掌握了新型干法水泥生产技术。90年代初，通过消化吸收引进技术，先后建成了耀县、双阳、北京等一批2000t/d级新型干法生产线，但在一些工程建设过程中又出现了种种困难，如投资偏高，建设周期长，投产后设备故障多，达标达产周期长等，又遇投资体制改革，银行还贷压力大，工厂的经济效益差，部分工厂面临困境。投产后产生经济效益快，也就成为多年来小立窑水泥厂发展速度远远高地新型干法水泥厂的主要原因。 针对新型干法生产技术特点，结合我国的实际情况，对从原料开采到水泥出厂整个生产经理的工艺环节进行改进，天津水泥院通过消化吸收引进技术开发重点关键设备，同时优化工程设计，并配合业主做好工程项目建设工作。近年来，通过白马山3号、山东4号窑、葛洲坝5号窑、双阳二线等2000t/d级新型干法水泥生产线项目的实施，基本上解决了投资高、建设周期长、不能按期达产和经济效益低等问题。 到了90年代中期以后，通过技术创新、优化设计，我国新型干法水泥生产技术日趋成熟，具体表现在： ●技术水平有较大提高。从φ4×60m的预分解窑烧成系统的主要指标来看，日产量从2000t提高至2500t，热耗下降至3020kj/kg，综合电耗低于100kWh/t水泥，运转率提高至85%。 ●装备向大型化发展。目前2000t/d级的生产线成为国内新型干法生产线建设的主导规模，占新增产量的80%以上。2000t/d生产线主机配套也由一窑二磨，发展到一窑磨。4000t/d生产线的基本国产化预示着天津院已有能力开发产量更高的工艺生产线装备。 ●调试达产的时间从早期3年缩短到调试的当年达产。 ●建设资金逐步下降，老厂扩建工程投资为330～370元/t熟料，500～550元/t水泥（矿山至水泥出厂），全机关报工厂建设约400元/t熟料（包括矿山、码头）。 ●粉尘排放低于国家规定的排限值100mg/Nm3 这标志着我国新型干法水泥生产进入了大型化和国产化的成熟阶段，并且迅速向国际先进水平靠近，新型干法水泥厂在市场竞争中愈加明显地表现出强大技术优势和规模效益，将为我国水泥工业作出更大贡献。 |